Nos campos de novos materiais energéticos, embalagens eletrônicas e fabricação de filmes compostos, a tecnologia de revestimento de fusão a quente está substituindo gradualmente os processos tradicionais de revestimento baseados em solventes. Como o principal equipamento dessa tecnologia, os sistemas de revestimento de fusão a quente do tipo extrusão foram submetidos a múltiplas inovações tecnológicas, abordando efetivamente os pontos problemáticos do equipamento tradicional, como baixa precisão do revestimento, alto desperdício de material e baixa adaptabilidade. Esses avanços fornecem suporte confiável para a produção eficiente de novos filmes adesivos de polímeros como Poe/Eva.

1. Melhorias inovadoras nos sistemas de controle de tensão

O moderno equipamento de revestimento de fusão a quente do tipo extrusão adota um sistema de controle de tensão de circuito totalmente fechado, permitindo a regulação independente e precisa dos processos de desenrolamento, revestimento e rebobinagem. Através da operação coordenada de motores de servo e sensores de tensão, o sistema monitora o movimento do substrato em tempo real, controlando as flutuações de tensão dentro de ± 0,5N. Esse modo de controle segmentado não apenas elimina as rugas do substrato e a espessura adesiva desigual causada por desequilíbrios de tensão nos sistemas tradicionais, mas também aumenta significativamente a adaptabilidade a diversos substratos. Seja lidando com filmes PET de 25μm ou tecidos de fibra de vidro de 1,2 mm, o equipamento alcança transições suaves através de parâmetros pré -configurados.

2. Otimização estrutural de sistemas de extrusão

Para enfrentar o desafio da indústria do resíduo adesivo de fusão a quente e a difícil limpeza, o equipamento de nova geração apresenta projetos de parafusos modulares. Para sistemas de parafuso único, aumentar a profundidade da ranhura de cisalhamento na seção de mistura (de 0,8 mm para 1,5 mm) melhora a eficiência do derretimento do material do PoE em 30%. Os sistemas de parafuso duplo utilizam uma estrutura de malha assimétrica, reduzindo o resíduo em 82% em comparação com os modelos convencionais. Esse projeto reduz o tempo de limpeza durante a mudança de material para 45 minutos e reduz o uso mínimo de material de teste para um terço do equipamento tradicional, reduzindo substancialmente os custos de P&D.

3. Avanços na tecnologia de medição de precisão

Os sistemas de revestimento equipados com bombas de medição de engrenagem de alta precisão atingem a precisão do controle de fluxo de ± 0,25%. Projetos de dentes involutos especialmente projetados e processos de nitretação estabilizam as folgas do par de engrenagens dentro de 5μm a 280 ° C. Integrado aos módulos de controle de temperatura PID, o sistema limita as flutuações de viscosidade adesiva a ± 3%, garantindo a uniformidade do revestimento com um valor de CV ≤1,8%. Os testes mostram que a uma velocidade de linha de 2m/min, o desvio da espessura do revestimento permanece estável em ± 2μm, atendendo totalmente aos requisitos de produção para produtos de ponta, como lençóis fotovoltaicos.

4. Compatibilidade de matriz de revestimento multifuncional atualizada

A cabeça do revestimento de morto com caça-níqueis incorpora a tecnologia de controle de temperatura de várias zonas, permitindo ajustes de gap labial com precisão de 0,01 mm. Ao substituir rapidamente os componentes labiais, o mesmo equipamento pode acomodar vários métodos de revestimento, incluindo o roll de faca e micro-gravuras. Uma placa da guia de canal de fluxo de design exclusivo reduz o tempo de permanência adesivo na cavidade da matriz em 40%, impedindo efetivamente a degradação térmica. Combinado com medidores de espessura on-line e sistemas de feedback de circuito fechado, a precisão do controle de peso do revestimento atinge ± 0,8g/m².

À medida que os novos materiais compostos continuam a surgir, o equipamento moderno de revestimento de fusão a quente do tipo extrusão está evoluindo para a produção inteligente e flexível. Através de inovações nos componentes principais, esses sistemas não apenas melhoram os rendimentos da produção, mas também permitem a escala perfeita de ensaios em escala de laboratório para a produção em massa industrial. Impulsionados por políticas de neutralidade de carbono, seu consumo de baixa energia e características de emissão zero apoiará o desenvolvimento de sistemas de fabricação verde, fornecendo fundações tecnológicas críticas para indústrias estratégicas, como nova energia e eletrônica.